Ferrosilicium Manganèse 65
Français Application du ferromanganèse à haute teneur en carbone : Le ferromanganèse à haute teneur en carbone peut être divisé en ferromanganèse à haute teneur en carbone de four électrique et ferromanganèse à haute teneur en carbone de haut fourneau selon différentes techniques de traitement. Parmi eux, le ferromanganèse à haute teneur en carbone dans les fours électriques est principalement utilisé comme désoxydant, désulfurant et additif d'alliage dans le processus de fabrication de l'acier. De plus, avec l'avancement de la technologie de production de ferromanganèse à moyenne et basse teneur en carbone, le ferromanganèse à haute teneur en carbone peut également être utilisé pour produire du ferromanganèse à moyenne et basse teneur en carbone. De plus, le ferromanganèse à haute teneur en carbone de haut fourneau peut être utilisé comme désoxydant ou additif d'élément d'alliage dans la fabrication de l'acier.
Alliage de ferromanganèse 65
Procédé de production de ferromanganèse à haute teneur en carbone :
méthode du haut fourneau
Le ferromanganèse à haute teneur en carbone a été produit pour la première fois dans un haut fourneau, avec un rendement élevé et un faible coût. Il est encore largement utilisé dans le pays et à l'étranger.
La méthode du haut fourneau consiste à ajouter du minerai de manganèse, du coke, de la chaux et d'autres matériaux dans le haut fourneau pour la fusion afin d'obtenir du ferromanganèse de haut fourneau contenant 52 % à 76 % de manganèse/0,4 % à 0,6 % de phosphore. Étant donné que la seule différence entre le haut fourneau et le four électrique pour la fusion du ferromanganèse à haute teneur en carbone réside dans les différentes sources de chaleur, la structure du four, la géométrie et les méthodes de fonctionnement des deux fours sont différentes, mais les principes de fusion du ferromanganèse à haute teneur en carbone dans les deux fours sont les mêmes.
Cependant, les deux fours utilisent le même minerai de manganèse pour la fusion, de sorte que la teneur en phosphore des produits obtenus est différente. Le produit du haut fourneau est de {{0}},07%~0,11% plus élevé que le produit du four électrique. Cela est dû au fait que la quantité de coke dans la composition de charge de la fusion au haut fourneau est 5 à 6 fois supérieure à celle de la fusion au four électrique, de sorte qu'une plus grande quantité de phosphore dans le coke est transférée dans l'alliage, et la température du four pendant la fusion au haut fourneau est plus basse, de sorte que pendant le processus de fusion, la volatilisation du phosphore est environ 10 % inférieure à celle des fours électriques.
Ferrosilicium Manganèse 65
Méthode du four électrique
Il existe trois méthodes pour fondre le ferromanganèse à haute teneur en carbone en utilisant la méthode du four électrique.
1) Méthode sans flux. Pour les minerais riches en manganèse à haute teneur en oxyde de manganèse, le ferromanganèse peut être fondu en utilisant une méthode sans flux. La chaux n'est pas ajoutée à la charge pendant la fusion. L'équipement et le fonctionnement sont similaires à ceux du ferrosilicium, et des scories acides sont utilisées dans des conditions d'agent réducteur insuffisant. La température du four est d'environ 1320 à 1400 degrés inférieure à celle de la méthode du flux. En utilisant cette méthode, on produit non seulement du ferromanganèse à haute teneur en carbone qualifié, mais aussi des scories à faible teneur en phosphore, à faible teneur en fer et riches en manganèse contenant plus de 35 % de manganèse pour la fusion d'alliages de manganèse. À l'heure actuelle, la répartition du manganèse est la suivante : le taux d'alliage est de 58 % à 60 %, le taux de scories est de 30 % à 32 % et le taux de volatilisation est de 10 %. De toute évidence, la méthode sans fondant pour la fusion du ferromanganèse à haute teneur en carbone doit utiliser du minerai riche en manganèse à haute teneur en manganèse et nécessite une teneur en phosphore relativement faible dans le minerai. Bien que le taux de récupération du manganèse de cette méthode soit faible, la majeure partie du manganèse peut être récupérée lors de la fusion d'alliages de manganèse avec des scories riches en manganèse, et le taux de récupération total du manganèse est supérieur à celui du fondant. Le processus de fusion du ferromanganèse à haute teneur en carbone par la méthode sans solvant est continu. La charge est ajoutée en continu dans le four au fur et à mesure du processus de fusion. Le lot peut être composé de 300 kg de minerai de manganèse, de 60 à 70 kg de coke et de 15 à 20 kg de ferraille d'acier. Pendant la fusion sans solvant, la consommation électrique unitaire du produit est très faible et il est facile de produire du ferromanganèse à haute teneur en carbone et à faible teneur en silicium car la majeure partie du silicium est enrichie dans les scories.
2) Méthode par solvant. La méthode par solvant est une méthode couramment utilisée pour la fusion du ferromanganèse à haute teneur en carbone. En plus du minerai de manganèse et du coke, la composition de la charge comprend également de la chaux et des scories à haute alcalinité pendant la fusion. L'alcalinité est de B=1.3~1.4. Un agent réducteur suffisant est utilisé pour réduire autant que possible la teneur en manganèse des scories résiduelles et améliorer le taux de récupération du manganèse. Cette méthode est utilisée pour fondre du ferromanganèse à haute teneur en carbone avec des minerais pauvres et riches en manganèse. Cette méthode sera discutée en détail plus tard.
3) Méthode avec moins de solvant. Cette méthode utilise la méthode dite « du laitier faiblement acide » entre la méthode avec solvant et la méthode sans solvant. Cette méthode consiste à ajouter une quantité appropriée de chaux ou de calcaire à la charge du four pour contrôler le rapport de basicité du laitier m (CaO)/m (SiO2) ou m (CaO+MgO)/m (SiO20) entre 0,6 et 0,8. Elle peut non seulement améliorer le taux de récupération du manganèse, mais également obtenir un laitier contenant 25 % à 30 % de manganèse et une quantité appropriée de CaO. Ce laitier peut être ajouté à la charge du four pour la fusion de l'alliage silicium-manganèse, ce qui peut économiser de la chaux et réduire le risque de déliquescence de la chaux. Augmenter la quantité de poussière dans la charge, améliorant ainsi la perméabilité à l'air de la charge. La fusion au four électrique étranger de ferromanganèse à haute teneur en carbone utilise principalement des méthodes acides telles que la méthode sans solvant et la méthode sans flux. Dans les années 1950, notre pays a également adopté une méthode de fusion sans fondant, en utilisant du minerai riche en manganèse contenant 46 à 47 % de manganèse pour produire du ferromanganèse carboné contenant 76 % de manganèse et 80 % de manganèse, et en obtenant en même temps des scories riches en manganèse contenant 35 à 40 % de manganèse. . Cependant, comme il existe de nombreux minerais de manganèse pauvres dans mon pays, la méthode du solvant ou une méthode avec une petite quantité de solvant est actuellement utilisée.
