Les bétons réfractaires en magnésium sont constitués de sable de magnésium électrofondu ou d'agrégats de sable de magnésium fritté et de poudre fine. Les bétons réfractaires en magnésium combinés à un ciment à haute teneur en magnésium présentent les avantages d'une grande pureté, d'un faible taux de changement de ligne de post-cuisson et d'une température de ramollissement de chargement élevée. mais avec l'augmentation de la température du traitement thermique, en particulier entre 400 et 1 200 degrés, en raison de l'hydroxyde de magnésium généré par l'hydratation du sable de magnésium, il se déshydrate et perd son effet cimentaire, et la combinaison des agrégats réfractaires et de la poudre est très lâche et la réaction en phase solide est faible, ce qui entraîne une forte baisse de la résistance des bétons réfractaires, qui sont sujets au relâchement et à l'effritement. La combinaison d'agrégat réfractaire et de poudre est très lâche et la réaction en phase solide est très faible, ce qui entraîne une forte baisse de la résistance des bétons réfractaires, un phénomène d'écaillage facile à desserrer. Les bétons réfractaires en magnésium liés au verre soluble présentent les avantages d'une résistance élevée et d'une forte résistance à l'érosion par fusion des sels alcalins et de sodium.
Cependant, en raison de l'utilisation de verre soluble comme liant et d'apporter une grande quantité d'oxyde de sodium ou d'oxyde de potassium et de silice, rendant ainsi le réfractaire réfractaire au magnésium coulable, la température de ramollissement de la charge et ainsi de suite une réduction substantielle, limitant ainsi la consommation d'eau. verre combiné à l'utilisation élevée de la température des bétons. Les bétons réfractaires au magnésium lié au polyphosphate ont une résistance élevée après la cuisson, la résistance avec la température de traitement thermique augmente, le déclin est faible, le type de température de ramollissement est élevé, la résistance aux chocs thermiques est meilleure, etc., mais à des températures élevées (plus de 1400 degrés C) , en raison de la volatilisation d'une grande quantité de pentoxyde de phosphore, de sorte que la résistance au moulage du magnésium est réduite. D'une manière générale, le magnésium moulable adopte davantage le polyphosphate de sodium comme liant, le tripolyphosphate de sodium, l'hexamétaphosphate de sodium, etc. De plus, afin d'améliorer la résistance à haute température des bétons réfractaires au magnésium, ajoutez une quantité appropriée de matériaux contenant du calcium (tels que le carbonate de calcium, etc.), de manière à générer une force de liaison élevée à haute température, à haute température. stabilisation de la phase Na2O-2CaO-P2O5. Cependant, quel que soit le type de liant utilisé, il est difficile de surmonter le problème de la facilité d'hydratation et des fissures se produisent facilement pendant le processus de séchage. L’ajout d’une quantité appropriée de poudre ultrafine d’oxyde de silicium peut résoudre le problème d’hydratation.
Les bétons réfractaires aluminium-magnésium sont constitués de sable de magnésium fondu, de sable de magnésium fritté, de spinelle magnésium-aluminium fondu ou fritté, de corindon fondu, de poudre d'alumine, de poudre à haute teneur en alumine et d'autres configurations, et les agents de combinaison sont le verre soluble, l'oxyde de silicium et l'alumine ultrafine. poudre, ciment d'aluminate de calcium, phosphates, etc. Les bétons réfractaires aluminium-magnésium ont une bonne résistance aux chocs thermiques en raison de la présence de spinelle magnésium-magnésium ou de la génération de spinelle magnésium-aluminium pendant le processus de chauffage pour produire une expansion et des microfissures, tamponnant la contrainte thermique à l'intérieur du matériau, et ont donc une bonne résistance aux chocs thermiques, et en même temps, en raison de la présence d'un grand nombre de spinelles magnésium-aluminium dans les bétons, et ont ainsi un effet plus fort sur les scories du four.
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